2.2  流程子系统：精益产品开发体系原则1至原则4
　　
第一个子系统是流程，它包括在一件产品从概念到上线生产的过程中所有的任务以及任务序列。在社会技术学系统的概念中，它是技术系统的一部分，而在精益的概念当中，它是你在绘制从原材料到最终产品的价值流图时所看到的一切。在产品设计流程中，原材料就是信息——客户的需求，经过产品开发流程，最终变成完整的产品设计，并交给生产部门生产。事实上，所有的公司都有某种保存在文档中的产品开发流程。然而，精益产品开发体系对文档中的流程并不甚感兴趣，它感兴趣的是实际流程，是促使信息流动、改进设计方案、完成测试、制造原型并最终完成产品的日复一日的活动。

原则1：建立由消费者定义的价值，把增值活动与浪费区别开来

在精益系统中，客户总是起点，因此，定义浪费必然首先从定义客户价值开始。另外，你必须在整个产品开发体系中进行有效的沟通，使消费者定义的价值可操作化，以此来理顺目标，集中资源为客户服务，并且消除系统中的浪费。浪费可以简单地定义为所有花费了时间与金钱，但是从客户的角度看却不能增加价值的活动。在产品开发过程中，存在着两大类的浪费：

1.第一种浪费产生于低劣的设计，同时导致低效的产品或流程表现。这种浪费最具有破坏性。对付这种类型的浪费，最好的方法就是深入、具体地研究如何在组织内部的各个层次上建立客户价值，建立起一种层级式的价值体系。丰田使用了大量的工具和方法来进行这样的研究，并建立起了整个项目团队的客户价值与目标的结合。
2.第二种浪费存在于产品开发流程当中。“洞察力构成队列理论”（insights form queuing theory）与产品开发价值流图（product development value stream Mapping，PDVSM）可以帮助我们消除此类浪费。

原则2：在产品开发流程初期彻底分析各种可选方案，因为此时设计改变的空间最大

（在汽车开发过程中）如果要考察替代方案，最好的时机显然就是在产品开发项目进展过程中。丰田现在已经开发出了许多方法和技术，专门用于在产品开发过程启动的时候，既能够整合跨工程部门的资源集中解决主要的设计问题，同时还能以最大的可能性保证其他的设计方案不会流失。丰田在解决设计问题的时候同时保持设计方案的最大流动性，这样能够让它在设计、工程与制造中随时考察潜在替代方案。另外，由于采用了这种“多方案”的方法（就是说，一反过去仅注重一套方案的做法，而同时考察多套不同设计方案）来组织跨部门的工程设计，丰田公司大大提高了获得最优化设计方案的可能性，这会将后续流程的工程设计变更成本降到最低。通过“研讨”(kentou)和预防措施［未然防止（mizen boushi）］这两种规则，丰田的产品开发从一开始就做到了流程清晰且目的明确，并将“模糊的开端”中的模糊性去掉了很大一部分。另外，丰田还可以将产品开发流程中固有的变差孤立出来，并且在独立产品零件设计完成之前就设计好整个系统的兼容性。

原则3：建立均衡的产品开发流程

一旦定义好价值，解决了主要的工程及设计挑战（也就是说，达到最基本的稳定状态）之后，精益产品开发体系就需要用一条毫无浪费的流程将产品送上市场。这条产品开发流程的管理和改进方法与其他的流程在很大程度上是类似的。尽管在某个项目中可能存在特殊或特有的设计问题，但是对不同的项目来说，应该采取的步骤以及顺序基本上是相似的。从这个意义上来说，精益产品开发体系就是一个知识的工作车间，因此，只要将以前用来消除制造中的浪费、协调跨部门活动的那些工具进行改良，就可以用来对这个“工作车间”进行持续改善了。丰田正是采用了这种了不起的思维方式，才能在这个工作车间中平衡工作量、建立和缩短管理时间间隔与节拍时间、缩短等待队列、协调不同部门同步运作以及降低返工率。